公司特色、核心技术
1.多塔多效精馏技术；
2.高效煤气净化工艺及装备；
3.酚氨废水处理热耦合节能处理工艺；
4.高效除尘、脱硫一体化装置；
5.DVST双层立体筛板；
6.AZKD抗堵塔板；
7.大通量高效梅花浮阀；
8.惰性气体循环精馏分离热敏、高沸点物质工艺
9.隔板精馏气体分布控制；
10.第四代大通量高效填料；
11.VOCs吸收解吸治理工艺与集成装备；
12.磁悬浮气体动力液体分布器；
13.换热器内插件强化传热技术；
改进背景
问题一：系统综合能耗较高，希望进一步降低能源消耗
问题二：精甲醇中的乙醇含量较行业平均水平偏高
问题三：系统的处理能力达到极限，特别是夏季，无法稳定控制
改进关键
关键点一：高品质热流体的充分利用
关键点二：侧线采出与进料相对位置调整
关键点三：塔内件分离效率提高的问题
三塔三效蒸馏
三塔三效工艺是通过增加精馏塔加压的处理负荷，并把一部分加压精馏塔塔顶 的蒸汽用于给预精馏塔的再沸器提供热源；
一台加压精馏塔带总流程前后两台精馏设备，形成热耦合精馏塔，进而达到节 能减排的目的。
四塔四效精馏是在原三塔三效精馏基础上开发的新工艺，流程最大亮点是在原三塔流程的加压塔前增加了一台加压塔，新增加压塔的操作压力控制在1.6MPa， 塔顶温度155℃以上用来给现在加压塔加热，现在加压塔的塔釜操作温度是135℃ 左右；新上加压塔加热蒸汽需要1.3 MPa。
能耗对比
预期效果：未来5年，将给甲醇行业带来的经济效益，每年节省的电费、 蒸汽消耗、循环水费用等达数十亿元；可削减行业内改装置的 二氧化碳排放15-20%。
实际效果：例：120万吨甲醇精馏项目，采用三塔两效精馏技术。精甲醇蒸汽单耗从原来的1.4t，降至0.85t，产品中乙醇含量从100ppm，降至20ppm，电耗和循环水消耗同步大幅下降，每年为企业创造经济效益6000余万元。
运行效果评价
（1）以粗甲醇进料量为105m³/h为满负荷且粗甲醇中 乙醇的含量≤2000PPm(w%)计算：
（2）粗甲醇进料量在80%～90%的负荷时，每吨精甲 醇蒸汽消耗≤0.95t；
（3）粗甲醇进料量在90%～100%的负荷时，每吨精甲 醇蒸汽消耗≤0.93t；
（4）粗甲醇进料量在100%～110%的负荷时，每吨精甲醇蒸汽消耗≤0.90t；
精甲醇中乙醇含量
所有负荷下经甲醇精馏后精甲醇中乙醇含量≤50ppm。
